Por Rodrigo Pereira

Uma projeção da IDC indica que, até 2026, cerca de 75% das empresas devem ampliar investimentos em tecnologias de automação e melhoria de eficiência. No setor industrial, essa tendência ganha força conforme a digitalização avança e a integração entre sistemas se torna indispensável. A conexão entre equipamentos, processos e equipes já começa a definir a maneira como as plantas operam e tomam decisões.

À medida que essa digitalização avança, os data centers assumem funções mais próximas das operações industriais, passando a concentrar processamento essencial para linhas de produção, sistemas de controle e plataformas de gerenciamento. Esse movimento ocorre em um cenário de prazos mais curtos e equipes reduzidas, o que amplia a necessidade de padronização, automação de testes e monitoramento constante para reduzir riscos de interrupção e garantir precisão nas instalações.

Nesse contexto, a competitividade industrial dependerá de níveis mais altos de estabilidade operacional, o que inclui processos capazes de antecipar falhas e reduzir oscilações no desempenho dos equipamentos. Com a expansão de sistemas digitais, sensores e métodos de resfriamento mais complexos, cresce a necessidade de verificar instrumentos com regularidade, já que pequenas variações podem comprometer o consumo de energia e afetar o rendimento das plantas.

Ao mesmo tempo, práticas de manutenção baseadas em análise contínua e acompanhamento histórico ganham espaço como forma de evitar interrupções em estruturas que operam com alta integração entre máquinas e sistemas.

Nova função dos data centers

Nesse cenário, o setor industrial caminha para uma estrutura operacional que depende de maior proximidade entre os data centers e as linhas de produção, permitindo reduzir latências e ampliar a capacidade de processamento necessária para sistemas de controle e supervisão. A expansão dessas unidades reflete a necessidade de garantir redundância, segurança e monitoramento constante, especialmente em ambientes que operam com elevado volume de dados e exigem disponibilidade contínua para sustentar processos críticos.

Além desse movimento, a adoção de tecnologias como Inteligência Artificial, modelos de gêmeos digitais e sistemas de automação avançada aumenta a demanda por redes ópticas com maior capacidade e estabilidade, já que essas aplicações dependem de grande volume de dados trafegando em tempo real entre equipamentos, sistemas de controle e plataformas de análise.

Esse cenário reforça a necessidade de testes automatizados capazes de validar dezenas de fibras em intervalos reduzidos, o que contribui para acelerar etapas de comissionamento e manutenção. A expansão dessa infraestrutura digital acompanha a transformação das plantas industriais e a consolidação de operações que dependem de conectividade contínua para manter desempenho e eficiência.

Monitoramento e precisão orientam a nova rotina de manutenção

Nesse estágio da transformação industrial, a competitividade passa a depender da capacidade de manter operações contínuas e com menor margem para variações inesperadas, o que amplia a importância da previsibilidade e da estabilidade dos sistemas. Esse cenário demonstra a necessidade de incorporar práticas que permitam identificar desvios ainda nas fases iniciais, evitando impactos na produção. A confiabilidade se integra ao planejamento como elemento importante, enquanto a manutenção preditiva se consolida como ferramenta necessária para sustentar o desempenho das plantas.

Com o avanço da digitalização e o uso crescente de sensores, sistemas de análise e métodos de resfriamento mais sofisticados, a operação das plantas passa a depender de níveis mais altos de precisão nos instrumentos que monitoram variáveis críticas. A adoção de sistemas de água gelada, que exige controles mais rigorosos de pressão, fluxo e temperatura, intensifica a necessidade de calibração regular de transmissores e sensores, já que pequenas variações podem afetar a eficiência energética e alterar o desempenho dos equipamentos. A ocorrência de leituras imprecisas tende a gerar perdas distribuídas ao longo da operação, muitas vezes sem identificação imediata, com impacto direto sobre custos e margens.

Nesse cenário, a manutenção preditiva alcança um papel ainda mais importante dentro das operações industriais, já que a continuidade produtiva depende de mecanismos capazes de antecipar irregularidades e ajustar parâmetros antes que afetem a linha de produção. A necessidade de verificações constantes, análises de desempenho ao longo do tempo e diagnósticos em tempo real se intensifica à medida que as plantas operam em ambientes mais conectados, nos quais interrupções não planejadas representam riscos elevados para a eficiência e para os custos operacionais.

Escassez de talentos

Por outro lado, a disponibilidade de profissionais qualificados se apresenta como um dos principais desafios, já que a aposentadoria de técnicos experientes ocorre em paralelo ao avanço de processos digitalizados e ao aumento da complexidade operacional. Esse movimento amplia o déficit de mão de obra capacitada para lidar com sistemas que exigem domínio de instrumentação, análise de dados e gestão de plataformas conectadas, o que eleva a preocupação das empresas com a continuidade das operações e com a manutenção de padrões técnicos consistentes.

Diante desse cenário, a manutenção da competitividade industrial depende de investimentos consistentes em capacitação e qualificação digital, com programas que atualizem conhecimentos e preparem as equipes para lidar com ambientes produtivos cada vez mais integrados.

A expectativa é que os profissionais atuem com familiaridade tanto em equipamentos físicos quanto em plataformas de software e ferramentas de análise, o que exige formação contínua e acesso a modelos de aprendizado atualizados. A escassez de habilidades permanece como um desafio relevante, e a capacidade das empresas de estruturar iniciativas de desenvolvimento será fundamental para reduzir esse impacto ao longo dos próximos anos.

Desta forma, à medida que as operações industriais avançam para modelos mais digitalizados, a capacidade de consolidar informações, integrar equipamentos e alinhar equipes se torna um importante diferencial para o desempenho das plantas. Além disso, a conectividade passa a ocupar um papel cada vez mais importante para o planejamento das empresas, influenciando desde a estruturação da infraestrutura até a definição das rotinas de manutenção e tomada de decisão. Assim, em 2026, a eficiência operacional estará diretamente relacionada ao uso qualificado dos dados e à coordenação entre sistemas e profissionais responsáveis pela continuidade das atividades.

Rodrigo Pereira é Diretor de Contas Estratégicas da Fluke América Latina, companhia líder mundial em ferramentas de teste e medição.

Melissa Venturini - EPR <melissa.venturini@epr.com.br>