As tecnologias digitais de gestão e monitoramento em tempo real se tornaram acessíveis e avançadas, porém, paradas improdutivas por mau funcionamento de sistemas de filtragem ainda ocorrem pela combinação de fatores técnicos, operacionais e humanos. O custo total de paradas impróprias varia de milhares a dezenas de milhares de reais por ocorrência, dependendo do setor, do contexto operacional e da gravidade do problema. Estes impactos, muitas vezes, são superiores ao custo preventivo de investir em filtros de alta qualidade e infraestrutura de gestão proativa da manutenção. Soluções integradas com certeza podem reduzir essas interrupções e seus custos.

Planejamento
Automação e monitoramento digital diminuíram a frequência de paradas improdutivas, seus custos e danos. “No entanto, falhas ainda acontecem quando uso, manutenção ou análise desses sistemas não são devidamente planejados. Combinando filtros de qualidade, tecnologias preditivas e capacitação de equipes, é possível reduzir impactos e alcançar operações mais eficientes” – afirma Éder Bonifácio, coordenador de desenvolvimentos de produtos da Filtros Brasil

Motivos
“A tecnologia não troca o filtro sozinha. Tecnologia é meio; resultado vem de rotina. Quando unimos bom projeto, filtro correto e procedimentos simples, a fábrica agradece” – menciona Fabio Guerra, responsável pelo depto. de vendas da Airlink Filtros. Segundo ele, em 90% dos casos, a raiz é processual.  “Especificação alterada sem validação, vedação mal aplicada, sensor de ΔP descalibrado ou mal posicionado, integração de dados incompleta, por exemplo, o alarme toca, mas ninguém recebe. Outro ponto clássico é a operação fora do padrão de vazão/umidade/temperatura para o qual o filtro foi projetado” – aponta. Delta P mede para filtros a pressão que varia entre dois pontos ou momentos. Por exemplo, o ΔP subtrai a pressão da saída da pressão da entrada do sistema.

Gabriel de Souza, gerente de produto da Hydac, adverte que apenas monitorar o sistema não é suficiente. “É preciso ter um sistema de filtragem apto a trabalhar no equipamento e trazer resultados esperados no grau de limpeza requerido” – pontua. Existem filtros com baixa qualidade e até especificados erroneamente para uma aplicação. “É preciso ter filtros dimensionados a fim de atingir o nível de contaminação requerido para cada sistema” – enfatiza. A Hydac desenvolveu para eficiência de filtração novos elementos SustainMicron, que trazem maior segurança e durabilidade aos sistemas filtrantes, aumentando a vida útil do óleo e diminuindo o desgaste dos componentes nas aplicações industriais e móveis.

Fatores
Fatores técnicos, operacionais e humanos de paradas por mau funcionamento de sistemas de filtragem. Entre eles, a Filtros Brasil destaca:
1. Escolha inadequada do filtro
Muitas vezes, o filtro utilizado não atende às especificações do sistema ou equipamento. Especificações inapropriadas, como baixos níveis de eficiência de captura ou incompatibilidade com os fluidos, aceleram o desgaste ou sobrecarregam o sistema, resultando em falhas e paradas inesperadas.
2. Manutenção negligenciada ou fora do prazo
Mesmo com monitoramento indicando alertas, gráficos e sinais de manutenção preventiva, é comum que ciclos de troca de filtros sejam ignorados ou atrasados devido a esquecimento, priorização de custos ou falta de repasse dessa informação entre os responsáveis. Também produtos de má qualidade tendem a ter a vida útil reduzida, prejudicando a performance de cada veículo.
3. Condições de operação extremas ou imprevisíveis
Ambiente operacional de caminhões de transporte pesado, máquinas agrícolas ou veículos de construção altamente agressivo com elevada concentração de poeira, vibrações, mudanças bruscas de temperatura ou exposição à umidade excessiva, mesmo filtros de alta performance podem se desgastar mais rápido que o previsto, causando problemas antes de detectados.
4. Limitações de monitoramento
Apesar do avanço da Indústria 4.0, o monitoramento em tempo real ainda tem limitações. Sensores podem não captar variáveis críticas, como microfissuras no elemento filtrante, contaminações abruptas ou acumulação incomum de partículas, até que já resultem em falha ou parada. Filtros de má qualidade também afetam o monitoramento.
5. Contaminações inesperadas ou atípicas
A filtragem é projetada para lidar com contaminações “esperadas” dentro de faixas predefinidas. No entanto, falhas podem surgir devido a contaminações extraordinárias. Ex.: entrada acidental de contaminantes em tanques de combustível, poeira superfina em áreas de mineração ou vazamentos internos no motor com sistema hidráulico que sobrecarregam o filtro inesperadamente.
6. Erro humano
Muitos problemas surgem de manuseios impróprios, instalação incorreta dos filtros ou até negligências na reposição. Um filtro mal encaixado, por exemplo, compromete toda a eficiência do sistema de filtração.

Como diminuí-las
“Paradas improdutivas associadas à filtragem ocorrem devido à complexidade dos sistemas, variáveis externas e limitações humanas no uso e manutenção e não por falta de tecnologia digital” – explica Bonifácio da Filtros Brasil. Um grande passo para reduzi-las pode ser com tecnologias complementares, caso de sensores mais avançados, análises preditivas ampliadas e materiais filtrantes mais robustos e personalizados.
Segundo a Filtros Brasil, para minimizar as paradas improdutivas, é essencial:
• Fazer escolhas mais assertivas de fabricantes de filtros que respeitem as características para cada aplicação;
• Garantir a capacitação das equipes e investir em sistemas de monitoramento mais integrados que prevejam falhas com maior antecedência;
• Implementar programas rigorosos de manutenção e reposição regular dos filtros em conformidade com os ciclos de operação.

Custos
Os custos de parada não programada de um equipamento são extremamente altos, principalmente quando existe alta demanda de produção atrelada à necessidade de mercado. “Investimentos e custos com filtração são totalmente necessários e não trazem desvantagens financeiras, pelo contrário, são pagos por uma produção ininterrupta e pela redução de custos com manutenção de outros componentes impactados quando existe alto nível de contaminação” – explica Gabriel de Souza, da Hydac.
O custo hoje destas paradas é variável por setor. “Soma-se energia extra, como ventiladores compensando ΔP, retrabalho, horas de manutenção e atrasos logísticos” – menciona Guerra, da Airlink.
“O custo de parada por falhas na filtragem varia, dependendo do setor, do tipo de equipamento ou do veículo, do tempo de inatividade e dos impactos diretos e indiretos” – elenca Bonifácio  da Filtros Brasil, que cita os principais elementos que influenciam nesses custos:

1. Impactos diretos
Perda de produção: em indústrias ou operações logísticas, cada minuto de equipamento parado afeta a produtividade: 
• A parada de um caminhão custa de R$ 300 a R$ 1.000 por hora, dependendo da atividade;
• Em máquinas agrícolas ou veículos de construção, esse prejuízo pode ser ainda maior em períodos críticos, como safra ou entrega de obras.
Custos de reparos: falha de um filtro pode contaminar sistemas críticos, como motor, transmissão ou hidráulicos, gerando reparos que ultrapassam R$ 10 mil a R$ 50 mil ou mais, conforme o equipamento e a gravidade.
Substituição de peças: mau funcionamento de um filtro pode danificar outros componentes sensíveis do sistema, como bombas, bicos injetores ou válvulas, elevando ainda mais os custos.

2. Impactos indiretos
Multas e quebras de contrato: em transporte ou logística, atrasos por paradas podem gerar multas por descumprimento de prazos e custar milhares de reais por contrato, conforme o impacto no cliente final ou nas operações.
Imagem e reputação: paradas frequentes podem prejudicar a confiabilidade dos clientes na empresa.
Perda de eficiência operacional: tempo gasto para diagnosticar falha ou indisponibilidade de técnicos/equipamentos pode aumentar impacto da parada.

3. Exemplo de custos automotivos
Caminhão parado por falha no filtro de óleo ou combustível tem custos diários: 
• Perda de receita média de R$ 5 mil a R$ 10 mil por dia em operações logísticas;
• Treinamento ou realocação de veículos/frotas emergenciais consome recursos financeiros adicionais;
• Danos ao motor ou à transmissão, dependendo do modelo, chegam a mais de R$ 50 mil.

4. Custo comparativo
Paradas poderiam ser evitadas com investimentos pequenos e preventivos:
• Filtros adequados: geram 30% menos falhas operacionais apenas pela especificação correta;
• Monitoramento e troca no prazo: evita custos catastróficos associados a falhas graves.

Causas de falhas
As principais falhas são do fato do filtro não entregar o desempenho esperado ao nível de contaminação de um sistema. “Filtro mal dimensionado pode sofrer danos nele mesmo, desprendendo partículas/matérias ao sistema” – ressalta Souza, da Hydac. Contadores de partículas on-line monitoram em tempo real o nível de contaminação de um sistema. “Filtros mal dimensionados, filtros de baixa qualidade ou saturados podem ser identificados de um resultado fora do especificado por um contador de partículas on-line” – diz.

A Filtros Brasil destaca as causas comuns de falhas em filtros hoje:
1. Escolha inadequada do filtro
Filtros com características incompatíveis ao sistema, como baixa eficiência de filtragem, material inadequado ou tamanho incorreto, é uma das principais causas de falhas quando o filtro não consegue reter partículas específicas ou suporta menor pressão operativa que o exigido.
2. Falta ou atraso na manutenção 
Atrasos na troca ou limpeza do filtro podem causar entupimento, sobrecarga do sistema e falha porque à medida que o filtro se satura reduz a eficiência do fluxo, gerando maior pressão e desgaste em componentes adjacentes.
3. Contaminação excessiva ou inesperada
Condições ambientais extremas, como alta concentração de poeira, contaminação com água, combustível adulterado ou partículas muito pequenas, abaixo da capacidade de captura do filtro, podem causar o colapso da filtragem.
4. Fadiga de materiais
Elementos filtrantes de baixa qualidade ou expostos a condições severas continuamente, como temperaturas altas, substâncias corrosivas ou vibrações intensas, sofrem desgaste acelerado, causando rupturas ou falhas no sistema.
5. Instalação incorreta ou manuseio inadequado
Filtros mal encaixados ou instalados incorretos deixam lacunas para entrada de contaminantes no sistema. Além disso, o manuseio inadequado pode causar rasgos ou deformações no elemento filtrante.

Previsão
Como tecnologias digitais preveem e previnem as causas das falhas em filtros. Checklist enxuto usado no dia a dia, conforme a Airlink:
Detecção: sensores de ΔP, vazão e partículas disparam alerta causa provável;

Isolamento: reduzir vazão/fechar setor crítico evita contaminação cruzada;
Plano rápido: kit de substituição, Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) e checklists de vedação por modelo;
Troca por condição: instalar novo elemento de torque e sequência validados;
Confirmação: teste estanqueidade/perfusão e curva de ΔP inicial registrada;
Liberação: relatório automático com lote do filtro, hora, responsável e fotos;
Ajuste fino: revisar periodicidade; se preciso, mudar classe/pré-filtro ou mídia.
Exemplos reais de paradas improdutivas citados pela Airlink:
1. Automotivo: microfuga em cabine de pintura. Solução: revisão de caixilhos e ensaio de estanqueidade. 
2. Data Center: ΔP acima do limite por sazonalidade. Solução: janela de troca ajustada e alarmes por tendência

Métodos
Numa gestão proativa e eficiente, tecnologias digitais preveem falhas em filtros de escolhas inadequadas, manutenção negligenciada e condições adversas e minimizam interrupções. “Uso de sensores avançados, monitoramento, análise preditiva e algoritmos inteligentes, aliado à educação e reposição com componentes de alta qualidade, é a chave para reduzir as falhas” – afirma Bonifácio da Filtros Brasil. 
Segundo Bonifácio, os principais métodos incluem:
1. Sensores de monitoramento
Sistemas em tempo real mensuram variáveis críticas: 
• Pressão diferencial: identifica o acúmulo de sujeira no filtro. Quando a pressão ultrapassa limites definidos, indica necessidade de troca;
• Vazão ou fluxo de ar/fluido: detecta obstruções ou perda de eficiência no filtro;
• Nível de contaminação do fluido: em sistemas hidráulicos e motores, sensores avaliam as partículas contaminantes e a saturação do filtro.
2. Alertas e dados preditivos
Análise de dados históricos (Big Data) combinada com IoT (Internet das Coisas) prevê o momento ideal para a troca de filtros, evitando saturação ou uso além da capacidade. Sistemas enviam alertas ao operador antes que falha ocorra.
3. Diagnóstico remoto
Telemetria realiza diagnósticos precisos de falhas antes que se materializem. Sistemas detectam anomalias, como quedas súbitas de eficiência ou elevação de temperaturas, que indicam desgaste ou contaminação crítica do filtro.
4. Automação e Inteligência Artificial (IA)
Algoritmos inteligentes aprendem sobre as condições da operação e ajustam os ciclos de manutenção para maximizar a vida útil do filtro, reduzindo custos e falhas operacionais.
5.  Análise de vida útil residual
Tecnologias avançadas preveem com precisão quanto tempo resta até o filtro atingir sua capacidade máxima para planejamento de paradas de manutenção.

Frequência e riscos
Frequência das paradas e riscos. “Onde há monitoramento e rotina bem executada, observamos queda nas paradas da filtragem, mas, ainda assim, ocorrem. Tempo típico vai de poucas horas, para troca corretiva e limpeza, a um dia, quando há contaminação de dutos ou cabines. Riscos são da qualidade do produto, em pintura e salas limpas; da saúde ocupacional, com aerossóis e poeiras finas; e da integridade de equipamentos” – expõe Guerra, da Airlink.

Existem paradas do equipamento do nível de contaminação fora do requerido para o sistema hidráulico (ver foto Carretel). “Estudos mostram que 80% das falhas hidráulicas são provocadas por nível de contaminação elevado” – cita Souza, da Hydac. O monitoramento on-line de partículas e contaminação líquida de um sistema reduz paradas não programadas causadas por quebras devido a alto nível de contaminação. “Sabendo o nível de contaminação do fluido, consegue-se intervir antecipado com ações que evitam quebras e paradas não programadas. Como ganhos, o acompanhamento do nível de contaminação identifica ao usuário melhorar o sistema de filtragem ou trocar o elemento saturado” – discorre Souza. 

O avanço digital tem reduzido frequência, impacto financeiro, tempo de inatividade, danos potenciais e riscos das paradas improdutivas. A Filtros Brasil traz abaixo a análise de cada aspecto:
1. Frequência das paradas improdutivas

2. Custos 

3. Tempo de inatividade

4. Danos a equipamentos

5. Riscos à saúde
Os riscos à saúde em ambientes industriais e automotivos podem ser severos quando falhas em filtros expõem trabalhadores ou usuários a contaminantes.

6. Qualidade dos produtos
As falhas em filtros podem comprometer a qualidade dos produtos no setor automotivo e em outros processos industriais.

Gestão inteligente
“A gestão inteligente deve atuar na prevenção de paradas não programadas com sensores on-line que monitoram o nível de contaminação de um sistema e identificam filtros com baixa qualidade ou mal dimensionados” – diz Souza. Os modelos CS e AS da Hydac visualizam in loco o resultado da contaminação e emitem sinais para uma controladora que faz avisos de alerta ou até parada do equipamento mediante resultado da contaminação fora do estabelecido. 
“A gestão inteligente digital, como IoT, IA e análise de Big Data, reduz impactos de paradas improdutivas e permitem resoluções ágeis, eficientes e baseadas em dados que minimizam tempo de inatividade e danos financeiros” – relata Bonifácio da Filtros Brasil.
A Filtros Brasil explica as etapas de como a gestão inteligente digital resolve hoje paradas improdutivas:
1. Monitoramento detecta desvios ou falhas
Análise do desempenho: sistemas digitais detectam imediatamente sinais anormais nos filtros ou sistemas.
Sensores: captam informações de pressão diferencial, fluxo, temperatura, saturação e partículas detectadas e enviam para: 
• Painéis de controle centralizados;
• Aplicativos de gestão em nuvem para análise remota.

Ação: assim que falha é detectada, alerta é enviado para responsáveis técnicos antes do problema se intensificar.
2. Diagnóstico imediato
Algoritmos de IA identificam rapidamente a causa-raiz da falha, cruzando dados com históricos de manutenção e parâmetros de operação. 
Exemplos de diagnósticos automáticos: 
• Filtros entupidos por atraso na substituição;
• Contaminação inesperada no combustível ou óleo;
• Instalações incorretas ou desalinhadas.
Ação: IA sugere ações corretivas imediatamente, reduzindo tempo para investigação manual.
Menor inatividade: soluções baseadas em dados eliminam diagnóstico manual prolongado.
3. Localização de recursos
Softwares integrados mapeiam recursos para resolver a falha, incluindo filtros de reposição, técnicos e ferramentas.
Ação: 
• Verificação do estoque de filtros ou solicitação de reposição urgente;
• Escalamento de técnico ou equipe de manutenção próxima ao local da falha.
Ações preventivas evitam reparos caros ou falhas secundárias.
4. Procedimentos corretivos  
Identificado o problema, tecnologias inteligentes agilizam procedimentos para resolvê-lo:
Guia Digital de Correção: técnicos acessam manuais digitais, vídeos tutoriais ou checklists por tablets ou dispositivos móveis.
Soluções: ajustes emergenciais automáticos de sistemas integrados, como desvio de fluxo ou limpeza preventiva remota até intervenção física.
5. Parada programada 
Se a falha não puder ser corrigida de imediato, sistema simula impactos da interrupção e propõe melhor momento para parada planejada, visando: 
• Mitigação de prejuízos;
• Readequação de cronogramas operacionais.
Ação: ajuste da programação com priorização para reparos emergenciais.
6. Comunicação
Plataformas conectadas garantem comunicação em tempo real com  gerentes, operadores, técnicos e fornecedores: 
• Notificações automáticas sobre falhas, status de solução e atrasos.
Ação: reduz confusão ou gargalos durante a correção.
Coordenação: alertas em tempo real e acesso remoto agilizam resolução local e plataformas distantes.
7. Aprendizado contínuo com dados da gestão digital
Após reparos, tecnologia digital realiza análise pós-falha:
• O que causou o problema;
• Como o problema poderia ter sido evitado;
• Quais ajustes podem ser implementados no futuro.
Sistemas de IA recomendam automático: 
• Alteração de ciclos de manutenção;
• Atualização de componentes;
• Inclusão de sensores adicionais ou novas métricas de monitoramento.
Aprimoramento: sistemas inteligentes aprendem com cada falha para evitar futuros incidentes. 

Contato das empresas
Airlink Filtros: www.airlinkfiltros.com.br
Filtros Brasil: www.filtrosbrasil.com.br
Hydac: www.hydac.com.br