A filtração de óleo e lubrificante na indústria de máquinas e equipamentos enfrenta variedade de diversidades para deixá-los limpos para proteção, bom desempenho e eficiência dos sistemas: temperatura, contaminantes, água, condições do processo, ambiente de operação, vazão, entre outros. Todo fluido pode ser filtrado. A filtração é aplicada em diversos tipos de fluidos industriais, como óleos lubrificantes, hidráulicos, de laminação e térmicos. Óleos em qualquer estado de contaminação por agentes, como água e partículas sólidas, podem passar por filtração. 
Fazer o controle de óleos reduz custos de manutenção, previne falhas e aumenta a vida útil das máquinas. Além disso, preserva o meio ambiente e protege o bem-estar humano, porque o óleo é classificado como resíduo perigoso e tóxico que pode causar danos à saúde. Para atender este mercado, entre outros players, encontram-se fabricantes de filtros e meios filtrantes, de lubrificantes industriais e empresas específicas que regeneram óleos industriais.

Vital
Nos sistemas industriais, a lubrificação é vital para o bom funcionamento, a durabilidade dos componentes e a eficiência dos processos. “O que muitas vezes passa despercebido é que a eficácia dessa lubrificação está ligada à qualidade da filtração aplicada. De que adianta um óleo lubrificante de alto desempenho se ele estiver contaminado?” – indaga Mateus Sepinho, coordenador de marketing e vendas da CSI Filtros e Nãotecidos.

Escolha correta
Para garantir bom desempenho, durabilidade dos equipamentos e eficiência dos processos industriais, é preciso entender como cada elemento impacta a qualidade da lubrificação para tomar decisões mais conscientes e técnicas. “Filtrar bem protege todo o processo. A escolha correta da tecnologia de filtração, do modelo de filtro e do tipo de óleo lubrificante resulta em menor desgaste, menos paradas e maior vida útil dos sistemas” – afirma Mateus Sepinho.

Diagnóstico
A filtragem de óleos lubrificantes industriais começa com um diagnóstico criterioso das necessidades de cada equipamento. “Antes de escolher o tipo de filtro ou tecnologia, é preciso avaliar as condições do processo, o tipo de máquina, o ambiente de operação, a vazão do sistema e até possíveis mudanças no tipo de óleo utilizado” – orienta Mateus Sepinho. 
Fazer este entendimento inicial garante uma seleção técnica mais assertiva, aumenta a vida útil do sistema e reduz riscos operacionais. “Máquinas de alta rotação, sistemas com variação de carga ou linhas com diferentes fluidos exigem abordagens específicas de filtração – tanto em relação à eficiência desejada quanto à durabilidade e compatibilidade dos elementos filtrantes” – menciona. 

Contaminantes
Mesmo os sistemas mais modernos estão sujeitos a contaminações, segundo Mateus Sepinho, da CSI Filtros, e os vilões são:
• Partículas sólidas: de 0,1 a 100 micrômetros, que podem ser poeira, areia, fios metálicos, ferrugem ou detritos do próprio sistema;
• Água: introduzida por condensado, qualidade de matéria-prima, processos industriais ou vazamentos, afeta a viscosidade, prolifera microrganismos e causa corrosão;
• Produtos de oxidação: formados por reações químicas com o oxigênio e a temperatura, geram borras, ceras e lamas que atrapalham o processo industrial e contaminam produtos.

Tecnologias  
Para que os lubrificantes estejam sempre limpos e prontos para a proteção, existem tecnologias muito utilizadas:
• Filtros de partículas: encontrados em sistemas de superfície ou profundidade, removem contaminantes sólidos, como poeira, ferrugem e limalhas de metal; 
• Separadores de água: a água é um dos maiores inimigos dos lubrificantes. Esses dispositivos utilizam elementos coalescentes ou membranas hidrofóbicas para eliminar a umidade do sistema;
• Filtros magnéticos: capturam partículas metálicas finas através de campos magnéticos permanentes, evitando desgaste prematuro de componentes.

Temperatura
A temperatura do óleo lubrificante influencia seu comportamento físico e químico, além da eficiência da filtração. “À medida que o óleo aquece ou esfria, sua viscosidade, a interação com os contaminantes e a resistência à passagem pelo meio filtrante mudam, afetando a performance do sistema” – aponta o coordenador de marketing e vendas da CSI Filtros.
• Filtração a quente
Com o aumento da temperatura, o óleo se torna menos viscoso e mais fluido, facilitando sua passagem pelos filtros e reduzindo a perda de carga. Esse comportamento favorece a remoção de borras, partículas sólidas e emulsões instáveis e torna a filtração mais eficiente. 
O calor ajuda a manter contaminantes suspensos, impedindo seu acúmulo nas paredes internas do sistema. “Porém, temperaturas elevadas podem acelerar a degradação do óleo, exigir materiais filtrantes resistentes ao calor e interferir na estabilidade de certos aditivos” – alerta Mateus Sepinho.
• Filtração a frio
Em contrapartida, a filtração a frio tem desafios operacionais. O óleo mais viscoso flui com maior dificuldade, aumentando a pressão necessária para sua movimentação e pode comprometer a eficiência do processo. Contaminantes, como água livre, cristais de parafina e partículas metálicas, podem se depositar ou se solidificar no filtro, obstruindo sua superfície e exigindo manutenção frequente. “Nesses casos, é preciso utilizar filtros com maior robustez estrutural, elementos de maior área filtrante e, se possível, sistemas de pré-aquecimento para garantir o bom desempenho do sistema de filtração” – recomenda.

Modelos 
Os modelos de filtros para lubrificantes podem ser agrupados em quatro categorias: por construção, por aplicação, por função específica e por eficiência.
Por construção
• Filtros de superfície: capturam partículas na camada externa do meio filtrante. Indicados para contaminações mais grosseiras e baixa carga de sólidos. Exemplos: telas, tecidos monofilamentos e cartuchos metálicos;
• Filtros de profundidade: retêm contaminantes ao longo de toda a espessura do filtro. Sua alta capacidade de retenção os torna ideais para sistemas com maior carga de contaminação. Exemplos: mantas filtrantes de não tecidos, cartuchos melt-blown e cartuchos bobinados.
Por formato e aplicação
• Mantas filtrantes: usadas em sistemas de lubrificação abertos, exaustão de névoas oleosas e como pré-filtros. Produzidas com fibras sintéticas, como poliéster, polipropileno, entre outras, variam em gramatura e estrutura conforme a aplicação. 
• Filtros cartuchos Melt-blown, ranhurados e de resinas especiais: 
• Os melt-blown são voltados para filtração de óleos lubrificantes com partículas finas, oferecendo boa eficiência e baixo custo;
• Os ranhurados aumentam a área útil de filtração, prolongando a vida útil do cartucho em sistemas com menor carga de sólidos; 
• Os de resinas especiais são recomendados para aplicações com lubrificantes em altas temperaturas, pressões ou presença de aditivos agressivos.
• Filtros cartuchos plissados de superfície ou profundidade: possuem dobras que aumentam a área útil de filtração. Podem ser tanto de superfície quanto de profundidade, dependendo do meio filtrante usado. São muito comuns em cartuchos para ar, óleo e líquidos;
• Filtros cartuchos bobinados: um subtipo de profundidade, com camadas sobrepostas de não tecidos, membranas ou fios enrolados sobre um núcleo perfurado. Capturam contaminantes em diferentes profundidades, com gradiente de densidades;
• Filtros multicamadas ou combinados: integram camadas de superfície e profundidade no mesmo elemento, melhorando desempenho e vida útil. Por exemplo, cartuchos com pré-camada coalescente plissado.
Por função específica
• Separadores de água: removem a umidade do óleo por coalescência ou por membranas hidrofóbicas. Aptos para ambientes sujeitos à condensação ou em sistemas que trabalham com alta temperatura e variação de pressão;
• Filtros magnéticos: utilizam campos magnéticos permanentes para atrair e reter partículas metálicas microscópicas. São aplicados em transmissões, caixas de engrenagens e sistemas hidráulicos.
Por eficiência
• Filtros nominais: retêm entre 60% e 90% das partículas de determinado tamanho. Apropriados para aplicações menos críticas, onde uma filtragem parcial é suficiente para proteger o sistema e manter a funcionalidade do lubrificante;
• Filtros absolutos: sua retenção é altamente precisa, removendo 99,5% ou mais das partículas do tamanho especificado. São indispensáveis em sistemas de lubrificação sensíveis, de alta performance ou sujeitos a normas técnicas rigorosas, nos quais a pureza do fluido é determinante para o desempenho e a segurança da operação.
Fonte: CSI Filtros.

Proteção e vida útil
Um sistema de filtragem eficiente pode prolongar a vida útil do lubrificante sem comprometer a proteção dos equipamentos. “A presença de partículas sólidas, água e produtos de oxidação pode comprometer a eficiência do lubrificante e acelerar o desgaste dos equipamentos” – ressalta Carlos Morgani, gerente de vendas industrial da Cadium.
O nível de contaminação é um fator crítico e deve ser monitorado conforme padrões internacionais:
• ISO 4406 (classificação de partículas em óleos): identifica a quantidade de partículas e o nível de contaminação de óleos e fluidos;
• NAS 1638 (controle de limpeza de fluidos): define critérios para avaliar a limpeza de fluidos hidráulicos e lubrificantes. Utilizada em diversos setores industriais, como automotivo e petroquímico.
Os produtos da Cadium, fabricante de lubrificantes industriais à base mineral, sintética e vegetal, atendem processos de usinagem, sistemas hidráulicos, manutenção fabril e sistemas complexos de grandes indústrias. Presentes em toda a cadeia produtiva, protegem equipamentos, produtos, operadores e o meio ambiente.

Lubrificantes
Os lubrificantes industriais podem ser classificados em três tipos principais:
Minerais: óleos derivados do petróleo usados em diversas aplicações industriais;
Sintéticos: para alta resistência a temperaturas extremas e cargas pesadas;
Vegetais: sustentáveis, para aplicações com foco ambiental.

Diferenças entre óleos
As diferenças entre os lubrificantes que atendem na indústria de máquinas estão na base e aditivações, que adiciona aditivos químicos à base para melhorar suas propriedades ou atender a requisitos específicos. As aplicações irão atender às principais normas, como DIN 51524, DIN 51517-3 e DIN 51502.

Hidráulicos 
• Base: mineral, sintética ou biodegradável;
• Aditivações: antidesgaste (AW), inibidores de oxidação, antiespumantes e melhoradores de viscosidade;
• Aplicações: sistemas hidráulicos industriais, máquinas operatrizes, injetoras e prensas;
• Normas: DIN 51524 Parte 1 (HL), Parte 2 (HLP) e Parte 3 (HVLP).

Para engrenagens industriais 
• Base: mineral ou sintética – feito de Polialfaolefinas (PAO), Polialquileno-glicol (PAG) ou Éster;
• Aditivações: extrema pressão (EP), antiespumante, inibidores de corrosão e oxidação;
• Aplicações: redutores, engrenagens fechadas de alta carga e baixa rotação;
• Norma: DIN 51517-3 (CLP).

Para guias e trilhos 
• Base: mineral ou sintética;
• Aditivações: antidesgaste, adesividade, inibidores de corrosão e oxidação;
• Aplicações: guias de máquinas-ferramentas, trilhos e sistemas para os quais é preciso alta adesividade para evitar escoamento;
• Norma: DIN 51502 (CGLP).
Fonte: Cadium.

Reaproveitamento
A viabilidade de filtrar e reutilizar um lubrificante industrial depende de sua formulação, aplicação e nível de contaminação. “Há uma enorme variedade de tipos de óleos lubrificantes, não é tão simples, há lubrificantes que podem ou compensam serem filtrados e reaproveitados e outros não. Os lubrificantes bem formulados e com controle adequado de contaminantes podem ser filtrados e reaproveitados, garantindo desempenho contínuo e reduzindo custos operacionais” – explica Carlos Morgani, da Cadium.
Faz-se necessário avaliar para determinar se um óleo pode ser reaproveitado. “É essencial realizar análises laboratoriais periódicas para que os parâmetros de viscosidade, aditivação e contaminação permaneçam dentro dos limites aceitáveis” – enfatiza Carlos Morgani.
A vida útil do lubrificante se desgasta. “A regeneração de lubrificantes reduz a pegada de carbono. Além de filtrar, elimina partículas. Empresas específicas fazem este tipo de regeneração de filtrar óleo, readitivá-lo e devolvê-lo à máquina” – destaca.

Microfilmagem
A CTF do Brasil, por exemplo, realiza este trabalho de recuperação de óleos industriais. A empresa dispõe do sistema CTF, que oferece análises laboratoriais periódicas e microfiltragem de óleos industriais. O processo em escala micrométrica, com tecnologias japonesas, recupera os fluidos e mantém o óleo dentro dos padrões para uso. A microfiltragem é realizada com filtros de celulose que retêm partículas de 1µm, não visíveis a olho nu, mas que desgastam diversas peças por atrito, causando falhas nos equipamentos e altos custos à produção.
O óleo descartado pode ser purificado e ter sua vida útil estendida. A filtragem de óleo recupera fluidos destinados ao descarte e à reutilização. O resultado da microfiltragem dos óleos é um fluido de qualidade superior, comprovado por laudo técnico, que chega a 40% do preço do óleo novo.
Feita na indústria no local onde o fluido é utilizado ou onde está instalado o sistema hidráulico, a filtragem de óleo é simultânea à produção e apropriada a máquinas que não podem parar para manutenção para não impactar a produção nem a rentabilidade da planta. 
 

Contato das empresas
Cadium: www.cadium.com.br
CSI Filtros e Nãotecidos: www.csifiltros.com.br